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ゴム型　引き裂き制作方法



キットパーツを原型にしてキャスト複製します。原型にゲートを取り付けます。原型の向きは気泡の溜まる場所を考えて、空気が上に抜けやすいように位置を決めます。また、型は左右に割るので、この原型では円の外側にパーティングが来るようにします。あれこれ向きを考えて結局この方向にゲートを付けました。この向きでは中央のナットモールドの上あたりに空気が溜まるので、0.3ミリピンバイスで上方向に穴を開けておきます。ゲートはモールドに掛からないように最小限に接するように、原型との接触部にテーパー面を取っています。ゲートの丸穴は大きなゲートでゴムの支えがなくなり、型が変形するのを避けるための処置です。


透明アクリルで作った枠に両面テープで固定します。パーティングにする位置にカッターで印線を入れておき、その位置にあわせて原型をセットします。


シリコンゴムは安価なシロプレン RTV-2 K1406が最適です。このゴムは硬く収縮が少ないです。硬化不良も起こし難いです。ただし硬いので伸びは少なく寿命は短いです。付属の説明書に従い、しっかり計量して硬化剤を混ぜ充分に攪拌し、枠に流して原型にゴムを行き渡らせてから噴霧器に入れます。噴霧器はなるべく口の直径が大きいものを選びます。写真の噴霧器では1/35フィギュアを作るのが限界です。噴霧器の底は凸凹なので、あらかじめ石膏を流して平な面にしておきます。ゴム型は長い火箸でつまんで出し入れします。ゴムを流した原型を噴霧器に入れて蓋をしてハンドポンプで加圧します。100回ほどポンピングするとエアブラシで塗装できるぐらい圧力が入ります。そのまま６時間以上硬化を待ちます。


硬化したら噴霧器から取り出します。あらかじめ型の体積とゴムの重さを調べておくと計量が楽ですね。


さて、いよいよ引き裂きを始めます。枠を外して印線がゴムに転写されているので、その線にあわせて３ミリほどの深さでカッターでグルリ一週切り込みを入れます。エグザクトの先の長いナイフを使うとやりやすいです。


ゲート近くの切り込みからゴム型を左右に引っ張って開きます。自然と切り込みから原型のある方向に引き裂けて行きます。


引き裂く力を左右均等になるようにグイッと引き裂きます。上手い具合に自然と欲しいパーティング位置に引き裂けます。もし引き裂く向きが欲しい位置からそれるようなら、引き裂かれる途中でナイフで切れ込みを入れて引き裂く方向を誘導してやります。


割れた型に湯口を彫刻刀で掘りこみます。湯口は樹脂が流れやすいように滑らかな動線にします。また原型と同じかそれ以上の樹脂が湯口に溜まることができるだけの大きさに掘ります。左右の型の合わせは引き裂きによって自然にできる凹凸とゴムのザラザラした面によって、完璧に一致します。左右一体でできたものなので、パーティングラインは全く出ません。注型時の型の押さえが甘かったり、逆に縛りすぎて型が歪むとバリが発生しますが、機械的なラインではないので、あまり気になりません。


一旦キャストして気泡の溜まり具合をチェックします。原型から突出した部分に空気が溜まるので、その部分に真鍮パイプを貫通させて空気ヌキ穴を開けます。注型も樹脂を流したら直ぐに噴霧器に入れて100回ポンピング。加圧したまま硬化させ、完全硬化後取り出します。噴霧器に入れる動作など手早い仕草が必要なので、何度か手の動かし方や道具の置き位置などトレーニングするとよいでしょう。もっともボークスのウレタン樹脂夏用180秒硬化タイプを使えばゆっくり作業できますが、作業効率は極端に悪いですね。


キャストしたパーツです。左のパーツはバリが出ていますが、バリの厚みは殆どありません。右のパーツは空気ヌキのゲートが残っている状態です。カッターで簡単に処理できます。尚、ここで紹介したゴム型制作方法はMODELING ARTISAN MORI 主宰　森　靖嗣さんから教えて頂いた方法がベースになっています。加圧キャスト方法は「モリ式加圧法」と呼んでいます。大気圧下で型内に混入した空気も、周囲の気圧を高めることで「減圧」されたのと同じ効果で空気が抜けて、綺麗なキャストが得られます。また真空脱泡機よりも低コストで同じ効果が得られ、低圧下で液体樹脂が低温沸騰したり自己発泡することもありません。樹脂のガスヌキができないですが、10年経過したパーツを見ても特に変形など現れていないようです。大きなものをキャストする場合は、圧力槽を大きくしてやればよく、筆者は調理用の圧力鍋を自己責任で改造し使用しています。尚、現在のアーティザン・モリ製品は、量産性を考慮して一般的な脱泡機を使用しているとのことです。